Verpacken von Möbelteilen mit Robot Vision bei Ikea Industry Slovakia
Eine Produktionseinrichtung von Ikea in der Slowakei hat beschlossen, manuelle Prozesse zu automatisieren und für die Verpackung von Möbelteilen zukünftig Vision-gesteuerte Roboter einzusetzen.
Bei Ikea Industry Slovakia verpacken Vision-gesteuerte Roboter Möbelteile mit einer Zykluszeit von sechs Sekunden automatisiert in Kartons auf einem Förderband. Da der 3D-Scanner weniger als 1,5kg wiegt, kann er direkt an einem Roboterarm montiert werden. (Bild: Photoneo s.r.o.)
Ikea Industry, ein Teil des Inter-Ikea-Konzerns, ist der größte Produzent von Holzmöbeln, der jedes Jahr weltweit mehr als 100Mio. Möbelstücke herstellt. Die Ikea Industry Slovakia in Malacky entschied sich für die Automatisierung eines Prozesses, der das Verpacken von Möbelteilen in Kartons beinhaltet, eine Aufgabe, die zuvor manuell durchgeführt wurde. Die Bretter, die bis zu 22kg wiegen, kommen in Stapeln und müssen innerhalb von sechs Sekunden in Verpackungskartons auf einem Förderband gelegt werden. Das stellte bisher eine große Herausforderung dar, da die Mitarbeiter die schweren Bretter in langen 8h-Schichten und in schnellem Tempo manuell platzieren mussten. Die daraus resultierenden Nachteile bestanden in einem hohen Verletzungsrisiko, langfristigen Gesundheitsschäden wie Rückenschmerzen, verminderter Motivation, geringerer Produktivität und folglich höheren Kosten. Ikea Industry Slovakia beschloss daher, den Prozess durch den Einsatz eines Vision-gesteuerten Roboters zu automatisieren.
Zykluszeit von sechs Sekunden
Die neue Automatisierungslösung muss schnell genug sein, um die geforderte Zykluszeit von 6s abzudecken und eine hohe Platzierungsgenauigkeit von ±2mm zu ermöglichen. Die eingesetzte 3D-Bildverarbeitung muss zudem in rauen Umgebungen mit einer indirekten Sonneneinstrahlung von ca. 5.000Lux Scans in hoher Qualität liefern. Das System muss auch das stark variierende Material der Bretter beherrschen, welches von glänzend bis matt und von schwarz bis weiß reicht. Eine weitere Herausforderung bestand darin, dass die Bretter in Stapeln mit einer Abweichung von ±150mm kamen und dass sie in Kartons gelegt werden mussten, die sich ständig in Bewegung befanden. „Das Projekt erforderte die Entwicklung eines Lokalisierungssystems, das es in dieser Form noch nicht gab“, sagt Anton Dvoák, Projektleiter der Einrichtung. „Wir hatten die Anforderung, dass die Zelle zehn Zyklen pro Minute mit einer Platzierungsgenauigkeit von ±2mm bewältigen sollte.“ Das Unternehmen entschied sich für die Zusammenarbeit mit Photoneo.
