Bild 3 | Mit dem Zeiss T-Scan liest Christian Kunz die Oberfläche eines Getriebegehäuses ein, auch im Inneren. (Bild: Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH)
Erhebliche Zeitersparnis
Die Kaufentscheidung zugunsten des Zeiss T-Scan fiel bereits 2017. Vor allem das freie Handling innerhalb des Messfeldes habe überzeugt, so Kunz: „Mit dem T-Scan können wir auch große und sehr schwere Teile von allen vier Seiten und von oben erfassen, ohne dass wir das Teil mühsam umsetzen müssen.“ Mit der stationären Lösung eines Wettbewerbers wäre ein derart flexibler Messprozess nicht möglich gewesen. Des Weiteren handelt es sich bei dem Scanner um ein portables System mit hoher Bedienerfreundlichkeit. Dadurch können bei Bedarf Bauteile, nach dem Bearbeiten in der Roboterzelle, direkt beim Kunden gemessen werden. Vor allem beim Anlauf einer neuen Anlage spart dies wertvolle Zeit. „Der Aufbau dauert nur zehn Minuten“, so Kunz, „und wir können gemeinsam mit dem Kunden das Ergebnis der Bearbeitung schnell überprüfen.“ Da bei dem modularen System keine physische Verbindung zu einem Messtisch benötigt wird, ist die Datenaufnahme auch an schwer zugänglichen Bereichen mühelos möglich. Mittlerweile hat sich der T-Scan mehr als bezahlt gemacht – für Mössner und vor allem auch für die Kunden des Automatisierungs-Spezialisten. „Anlagenabhängig kommen wir dank des T-Scan bis zu zwei Wochen früher zur Abnahme bzw. Inbetriebnahme der Anlage“, so Christian Kunz, Leiter Robotik, Forschung und Entwicklung. Bei kleinen Anlagen mit zwei Robotern entspricht das fast einer Halbierung der Zeit. Bei größeren Anlagen mit Dutzenden Robotern kann die Inbetriebnahme bis zu einem Jahr dauern, zwei Wochen scheinen da nicht so ins Gewicht zu fallen. Allerdings werden von solchen Anlagen oft mehrere Duplikate für parallele Fertigungslinien gebaut, wodurch sich die Zeitersparnis schnell auf Monate summiert.
Der ideale Nullpunkt
Auch das Teachen der automatisierten Fertigungsanlagen konnte optimiert werden. Hier werden 80% der Zeit eingespart. Das ist u.a. dem T-Scan und Christian Haase zu verdanken. Der 25-Jährige baut als Werksstudent bei Mössner in seiner Masterarbeit eine modulare Roboterzelle. Christian Haase hat sich mit der Frage beschäftigt, wie man die Programmierung der Roboter optimieren könne. Um die Toleranzen zwischen den virtuell programmierten Bewegungsbahnen und den realen Bewegungsbahnen zu minimieren, wird ein ausgewähltes Masterteil eingescannt und mit einem Wiest-System, in diesem Fall Kugeln, versehen. Das Wiest-System ist nach der Wiest AG, die Systeme zur Kalibrierung von Robotern anbietet, benannt. Bei Haases Bachelorarbeit wurde dies an eben jenem Motorblock, für den gerade in der Nachbarhalle die automatisierte Bearbeitungsstation errichtet wird, vollzogen. Die Kugeln dienen als Bezugspunkte für ein ideales Koordinatensystem, das inmitten des Motorblocks liegt. Nach der Messung mit dem Scanner und einem Falsch-Farben-Vergleich in der Zeiss Reverse-Engineering-Software, welcher u.a. veranschaulicht an welchen Stellen Auf- bzw. Untermaß besteht, stehen mit Hilfe der Software und einem Roboter-Simulationsprogramm wenige Arbeitsschritte später die optimalen Bewegungsbahnen zur Verfügung – auch bei weiteren Gussteilen mit anderen Abweichungen. Der Nullpunkt des Koordinatensystems ist immer an der gleichen Stelle. Für die Programmierung der Roboter bringt das eine erhebliche Zeitersparnis. „Ohne T-Scan wäre das nicht möglich, und auch meine Bachelorarbeit hätte es dann nicht gegeben“, betont Haase.
