inVISION: Ist das mit dem derzeitigen Fachkräftemangel noch zeitgemäß?
Steinhuber: Nein, im nächsten Schritt arbeiten die Automobilhersteller die Fehler nach der Inspektion automatisch ab. Wir können das mit einer Zusammenarbeit mit ASIS anbieten. Die automatische Abarbeitung geschieht in Zusammenarbeit mit Robotern mit aktiver Kraftregelung in Dual-Montage, d.h. je ein Schleifer auf der einen und ein Polierkopf auf der anderen Seite. Hiermit wird der Defekt zunächst abgeschliffen, danach poliert. An Wechselstationen werden benutzte Schleifblüten und Polierschwämme abgezogen und automatisch neue aufgenommen. Neue Polierschwämme werden mit Poliermittel automatisch vorbereitet. Die Versorgung des Poliermittels erfolgt über ein Kartuschenprinzip direkt am Roboter. Man ergänzt das Ganze mit einer Laserprojektionsanlage im Finish-Bereich, die wir zusammen mit Virtek Vision anbieten. Hier wird markiert, welche Defekte bereits abgearbeitet wurden, und welche sich u.U. nicht für das automatische Abarbeiten eignen. So können Mitarbeiter die Defekte schnell über die Laseranzeige lokalisieren und nachträglich per Hand abarbeiten.
inVISION: Sie meinten, die Fehler lassen sich klassifizieren. Was meinen Sie damit?
Steinhuber: Aus der 3D-Aufnahme der Oberfläche lassen sich viele verschiedene Daten ableiten und verschiedenste Größen messen. Hiermit heben wir uns stark von Wettbewerbern ab, die keine 3D-Informationen zum Defekt anbieten. Mit einer Trefferquote von mehr als 90% können die gängigen Defektklassen unterschieden werden. Diese Information ist auch für den weiteren automatischen Abarbeitungsprozess entscheidend. Bei Vorliegen der richtigen Klasse und mit Hilfe der umfangreichen (3D)-Datenbasis können die Stationen zur automatischen Nacharbeit die richtigen Bearbeitungsrezepte auswählen. Andernfalls droht eine fehlerhafte Bearbeitung.
inVISION: Ein weiteres Merkmal ist die Appearance-Messung. Was ist das Besondere hierbei?
Steinhuber: Neben der hohen Fehlererkennungsrate kann Micro-Epsilon auch eine Appearance-Auswertung durchführen und damit die Oberflächenstruktur bewerten. Hierbei wird die vorhandene Lackstruktur in ihre spektralen Anteile zerlegt. Die Anteile werden in unterschiedlichen Frequenzbereichen zusammengefasst, z.B. short oder long wave, sprich, welche Kurz- und Langwellen in der Struktur der Oberfläche enthalten sind. Denn keine Oberfläche ist perfekt glatt. Für die Automobilhersteller ist es wichtig, die bestimmte Grenzwerte in den Frequenzbereichen einzuhalten. Hierfür gibt es normalerweise automatisierte Zellen, häufig End-of-Line-Zellen. In diese wird ein Fahrzeug eingeschleust und über einen Roboter mit verschiedener Sensorik an einzelnen Punkten vermessen. Hierbei fährt der Roboter an die verschiedenen Positionen und misst dort die Appearance direkt über der Oberfläche. Das dauert in Summe etwa 20 Minuten – somit lassen sich maximal drei Fahrzeuge pro Stunde vermessen. Mit unserem System lässt sich die Appearance ohne zusätzliche Hardware auf Basis der vorhandenen Bilder auswerten. Das spart Zeit und Kosten für den OEM. Zudem lassen sich beliebig viele Messpositionen definieren, was im Grunde einer vollflächigen Appearance-Messung entspricht. Auch die Anzahl der Fahrzeuge ist nicht begrenzt. Die Werte können bei jeder Karosse mit ausgewertet werden. So kann der OEM Trends erkennen und Alarmsignale setzen und ausgeben – bevor es zu größeren Abweichungen kommt.
inVISION: Welche Vorteile haben Automobilhersteller mit ReflectControl?
Steinhuber: Automobilherstellern stehen jede Menge Daten zur Verfügung. Sei es für umfangreiche Analysen, um herauszufinden, an welchen Stellen Fehler entstehen und um frühzeitig darauf zu reagieren. Außerdem um auffällige Prozessparameter zu suchen und so den Prozess zu verbessern. Zudem können Hersteller mit dem Klassifizieren unserer Daten das Abarbeiten von Defekten automatisieren. Auch Alarmfunktionen lassen sich damit umsetzen, beispielsweise wenn ein Fehler gehäuft auftritt. Hinzu kommt die hohe Qualität der Daten sowie die hohe Abdeckung gegenüber einem Lichttunnel.
