Inline-Kontrolle ist essenziell

Die Laborprüfung ist zeitintensiv.

Selent: Stimmt. Und sie belegt maximal, ob das Einzelteil korrekt ausgeformt und gehärtet wurde. Ein Fehler kann darauf aufmerksam machen, dass man auch die anderen Teile untersuchen sollte. Aber ein Bestehen im Test heißt nicht zwangsläufig, dass auch alle anderen Teile die Qualitätsanforderungen erfüllen. Das möchten Sie inline gewährleisten, weil Sie Problemen sofort auf den Grund gehen möchten. Sonst fertigen Sie womöglich eine ganze Schicht lang Ausschuss, der in den nachgeschalteten Prozessen dann nicht akzeptiert wird. Die anhängigen Kosten sind schwer abzuschätzen, weil es womöglich Rückwirkungen auf die Anlage gibt. Deshalb muss man gewährleisten, dass die Platine mit der richtigen Temperatur in die Presse geht, weil nur so die Phasenübergänge korrekt ablaufen und am Ende wirklich ein hochfestes Leichtbauteil herauskommt. Aber die Bauteilqualität ist nicht die einzige Sorge. Die Anlage ist auf die korrekte Temperatur und Lage ausgelegt. Wenn sie nicht eingehalten werden, kann z.B. das Werkzeug schneller verschleißen oder sogar beschädigt werden.

Wie stellen Sie sicher, dass nur thermische Gutteile verarbeitet werden?

"Der kurzwellige Zeilenscanner Raytek MP150 misst mit einer Genauigkeit von 1%. Das ist physikalisch und wirtschaftlich derzeit das einzig mögliche Messsystem für diese Anwendungen." -Dipl.-Ing. (FH) Michael Selent, Selmatec Systems GmbH (Bild: Selmatec Systems GmbH)

„Der kurzwellige Zeilenscanner Raytek MP150 misst mit einer Genauigkeit von 1%. Das ist physikalisch und wirtschaftlich derzeit das einzig mögliche Messsystem für diese Anwendungen.“ -Dipl.-Ing. (FH) Michael Selent, Selmatec Systems GmbH (Bild: Selmatec Systems GmbH)

Selent: Vor der Presse haben wir die Lagekontrolle und die Thermografie, die beide in Echtzeit Rückmeldung an die Anlage geben. N.i.O.-Teile werden aussortiert. Die Transfertechnik fördert nur i.O.-Teile in die Presse. Die Positionierung im Werkzeug kontrollieren wir auch visuell. Zentrierdorne können verschleißen oder abbrechen und das Werkzeug beschädigen. So etwas verursacht beachtliche Kosten. Zudem wird nicht für jedes Serienwerkzeug ein Ersatz vorgehalten, was dann im Falle einer massiven Beschädigung zu Produktionsausfällen führt. Unsere Vision-Lösung unterstützt auch tailor-welded blanks und tailor-rolled blanks, also maßgefertigte Platinen mit unterschiedlichen Dicken, z.B. zur Fertigung von Längsträgern, bei denen die Spaltmaße für die Positionierung in der Presse sehr eng sind. Wenn der dickere Bereich dort liegt, wo nur dünnes Material sein sollte, verteilt sich das Pressengewicht nicht richtig. Dann wirken 400 oder 1.000 Tonnen auf einen Bereich von vielleicht nur 10cm² statt z.B. 1m². Das belastet das Werkzeug stark. Wir können die Lagekontrolle mit Alarmen und automatischen Abschaltungen verknüpfen, um solche Fälle auszuschließen. Wenn alles in Ordnung ist, schließt die Presse und formt und kühlt das Bauteil in einem Schritt. Unsere visuelle Lagekontrolle ist an der Presse angebunden und nicht wie wartungsintensive Kipphebellösungen an jedem Werkzeug. Das reduziert die Aufwendungen für die Instandhaltung enorm.

Wie heiß kommen die Teile aus der Presse?

Selent: Alles unter 250°C ist okay, das überwachen wir wegen der zunehmend komplexen Teilegeometrien mit zwei Zeilenscannern, die aus unterschiedlichen Blickwinkeln auf die Formteile schauen. So lassen sich Hot Spots zuverlässig identifizieren. Wenn Teilbereiche heißer als 250°C sind, dann ist der Härteprozess nicht abgeschlossen – und das führt wieder zu einer Normalisierung der Mikrostruktur des Materials, also einem Verlust der Zugfestigkeit. So ein Teil darf nicht verbaut werden. Die Abschreckung ist außerdem wichtig für die Formstabilität. Schweller, die zu warm aus der Presse kommen, können auffedern. Das ist dann Ausschuss, weil sich solche Teile nicht automatisch lasern und mit dem Schweißroboter verbauen lassen. Darüber hinaus lassen Hot Spots Rückschlüsse auf die Anlage zu. Werkzeugverschleiß oder Fehler im Kühlkreislauf können die Ursache sein.

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inVISION 6 2016
Selmatec Systems GmbH
www.selmatec-systems.de www.flukeprocessinstruments.de

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