VW Sachsen und Infratec haben eine bestehende Induscan-Thermografieanlage, die ursprünglich für Laserschweißnähte gedacht war, für die Qualitätsprüfung von Widerstandspunktschweißungen in der Karosseriefertigung modernisiert und mit Robotertechnik sowie intelligenten Algorithmen aufgerüstet. Nach einer Pilotphase läuft das Verfahren serienmäßig in der E-Auto-Produktion im Zwickauer Werk.
Geprüft wird per Aktivthermografie im transmissiven Modus: Ein Blitz regt das Bauteil an, eine Thermografiekamera (u. a. ImageIR 8300HP) misst den Temperaturverlauf auf der Gegenseite und erkennt Schweißpunktgrenzen sowie Fehler wie Einschlüsse oder Verunreinigungen. Zwei Roboter positionieren Kamera und Blitzkopf automatisiert; die Lösung gilt als weltweit erste berührungslose, automatisierte Prüfung von Widerstandsschweißpunkten im Großserien-Automobilbau.
Gegenüber der bisherigen manuellen Ultraschallprüfung ist das System deutlich schneller und ergonomischer: Statt 30–40 Sekunden pro Punkt braucht die Thermografie 5–10 Sekunden und schafft rund 1.500 statt 500–600 Prüfungen pro Schicht. Das ermöglicht mehr Stichproben, stabilere Qualität und früheres Eingreifen bei Produktionsproblemen. Perspektivisch soll das Verfahren weiter beschleunigt und zu einer Inline-Echtzeitprüfung in der laufenden Produktion ausgebaut werden.
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Ausblick
Das von VW und InfraTec entwickelte Verfahren zur Qualitätssicherung kann nicht nur für die Elektroauto-Produktion angewendet werden, sondern in jedem Werk, welches das Widerstands-Punkt-Schweißen einsetzt. Die Zwickauer Experten wollen gemeinsam mit InfraTec das neue Verfahren weiter verbessern und beschleunigen. Ihr Ziel ist eine Inline-Lösung, bei der nicht mehr nur zeitverzögert Stichproben gezogen werden, sondern die Qualität der Schweißpunkte während der laufenden Autoproduktion in Echtzeit beurteilt wird.
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