Eine Profilrate von 12.500 Profilen/sec, ein Messfeld von 180×180mm und eine optische Auslegung, die selbst spiegelnde Lötballoberflächen zuverlässig erfasst. Der Auslöser für diese Leistungsdaten in der inline-fähigen BGA-Inspektion ist, dass KI-Beschleuniger und Highend-Prozessoren rasant in Dimensionen und Gewichte wachsen. Derzeit wiegen die Module bereits rund 0,5kg, zukünftig könnten einzelne Bauteile sogar bis zu 2,5kg erreichen. Ball Grid Arrays (BGA), sind das Herzstück moderner Elektronik, weshalb Qualitätskontrolle hier eine entscheidende Rolle spielt. Die winzigen Lötkugeln, auf denen jedes Bauteil sitzt, übernehmen gleich zwei kritische Aufgaben: Sie sorgen für die elektrische Verbindung und halten das Bauteil mechanisch stabil auf der Leiterplatte. Schon kleinste Abweichungen in Höhe oder Ebenheit einzelner Lötbälle können demnach massive Folgen haben. Unsichtbare Kontaktfehler, thermische Probleme oder gar Spannungen sind nur einige Negativbeispiele, die oftmals dann erst im Betrieb des Geräts zum Ausfall führen. Deshalb ist eine zuverlässige Inline-Inspektion dieser Komponenten eine notwendige Grundlage für jede skalierbare und stabile KI-Hardware-Fertigung. Genau an dieser Stelle bündeln ASMPT und AT Sensors ihre Kompetenzen.
BGA-Inspektionslösung
ASMPT, ein globaler Technologie- und Marktführer bei Hard- und Softwarelösungen für die intelligente Elektronikfertigung, sah in dem KI-Boom eine klare Chance, um seine Lösungen konsequent weiterzuentwickeln. Die bestehende Sensorlösung für die BGA-Inspektion war für die neue Generation von Bauteilen schlicht nicht mehr ausgelegt. „Unsere Kunden verlangen eine immer umfassendere Qualitätsüberwachung, insbesondere bei BGAs und komplexen Steckverbindungen. Gleichzeitig müssen die Anlagen weiterhin mit hohen Taktzeiten arbeiten. Das stellt hohe Anforderungen an die eingesetzte Messtechnik“, erklärt Petra Klein-Gunnewigk, Senior Product Manager Placement Solutions bei ASMPT SMT Solutions. Gesucht wurde daher kein komplett neues System, sondern ein maßgeschneiderter 3D-Laserprofilsensor mit deutlich gesteigerter Messleistung, der sich als direkter Ersatz in die bestehende ASMPT Maschinenplattform einfügt. Die Lösung fand ASMPT bei AT Sensors, einem weltweiten Hersteller hochpräziser 3D-Laserprofilsensorik.
Herausforderung: Messfeld, Auflösung & Reflexion
Das Anforderungsprofil an den neuen Laserprofiler war anspruchsvoll: mehr Messfeld, mehr Präzision, mehr Geschwindigkeit. In der Praxis ist genau das die Königsdisziplin der 3D-Sensorik, denn diese drei Anforderungen stehen sich in der Regel gegenseitig im Weg. Ein größeres Messfeld kostet Detailschärfe. Mehr Präzision erfordert aufwendigere Optiken. Mehr Geschwindigkeit treibt die Anforderungen an die Datenverarbeitung nach oben. Wer alle drei gleichzeitig braucht, muss über Standardlösungen hinaus denken.
Hinzu kam eine materialspezifische Herausforderung: Lötbälle reflektieren einfallendes Licht. Sensorsysteme, die bei diffus streuenden Oberflächen exzellent funktionieren, liefern bei spiegelnden Metallflächen häufig instabile oder nicht reproduzierbare Messergebnisse. Ausschlaggebend für die Zusammenarbeit mit AT Sensors waren daher vor allem zwei Faktoren: die nachgewiesene Bildqualität bei stark reflektierenden Oberflächen und die hohen Messgeschwindigkeiten, die das bestehende Sensorportfolio von AT bereits mitbrachte. Hinzu kam ein strategischer Vorteil: AT Sensors verfügt über ein modulares Sensorkonzept, das kundenspezifische Lösungen ohne lange Lieferzeiten, Extrakosten für Individualisierung oder Mindestbestellwerte ermöglicht.
Hochpräziser Coplan-Sensor
Die gemeinsame Entwicklung dauerte schließlich rund zwei Jahre. In dieser Zeit wurden Optik, Elektronik und Geometrie des 3D-Laserprofilsensors präzise auf die Anforderungen der Siplace Bestückautomaten von ASMPT abgestimmt, bis ein kundenspezifischer 3D-Lasertriangulationssensor entstand, der bei ASMPT intern als 3D Coplan Module firmiert ist: der C6-3070CS. „Die Kombination aus präziser Koplanaritätsmessung und intelligenter Datenauswertung bildet die Grundlage für stabile Bestückprozesse. Deshalb freuen wir uns, Komponenten von AT Sensors einzusetzen“, kommentiert Petra Klein-Gunnewigk die bewusste Wahl von AT Sensors.
