Prüfung an 70 Positionen
In kurzer Zeit stand das Konzept und beeindruckt schon mit den schieren Maßen: rund 4,5m hoch ist die Anlage, mit einem Grundmaß von 6x6m und aus Stahlträgern aufgebaut. Clou ist der von der Decke der Konstruktion hängende ABB-Roboter, der dadurch wesentlich schneller und flexibler seine Messaufgaben verrichten kann. An der Spitze seines in sechs Ebenen verdrehbaren Armes findet sich ein 3D ShapeDrive MLBS Sensor von wenglor sensoric. Dieser leuchtet die Messpunkte per Streifenlichtprojektion aus und misst damit auf Bruchteile eines Mikrometers genau. Die ermittelten Werte werden mit den Vorgaben der CAD-Konstruktion des Verdecks abgeglichen, damit schnell entschieden werden kann, ob die Fertigung präzise gearbeitet hat. Dass das kein ganz einfaches Unterfangen ist, sagt schlicht die Anzahl der Messpunkte: an ganzen 70 Positionen muss pro Verdeck geprüft werden, teilweise an Falzen und Stellen, die verdeckt liegen sowie auf so unterschiedlichen Materialien wie Metall und Gummi. Das erfordert neben Präzision auch ein intelligentes Management des Messablaufs.
Zusätzlich wird von einer ebenfalls am Roboterarm angebauten Thermografiekamera die einwandfreie Funktion der integrierten beheizbaren Heckscheibe überprüft. Der Clou: alle Messungen laufen in einer Taktzeit von rund zweieinhalb Minuten ab. Um dem allem gerecht zu werden, hat die ISW GmbH neben der Konstruktion und dem Bau der Anlage auch die Steuerungssoftware selbst entwickelt. Basierend auf anspruchsvollen Bildverarbeitungsalgorithmen aus der Halcon-Bildverarbeitungsbibliothek von MVTec werden in einer GUI alle notwendigen Elemente zusammengefasst. Ob Rezeptwahl, Benutzerverwaltung, System- und Parametereinstellungen: alles kann zentral über eine Oberfläche gesteuert werden, die Messung selbst läuft vollautomatisch.
Äußere Einflüsse gemeistert
Was man ‚von außen‘ nicht sehen kann: unter der Haube steckt sehr viel Know-how, wie man die Raumkoordinaten von Roboter und Verdeck, das auf einem Montagewagen aufliegt, in Übereinstimmung bringt, um die präzisen Messungen überhaupt zu ermöglichen. Und äußere Einflussfaktoren, die das Ergebnis beeinflussen können, wie Temperatur oder auch Vibrationen oder Schwingungen in der Werkhalle müssen beachtet und in die Berechnungen einbezogen werden. Alles in allem eine sehr anspruchsvolle Aufgabe, die gemeistert wurde. Kürzlich wurde die fertige Anlage nach vollzogener Fertigungsfreigabe durch den Auftraggeber am Produktionsort in Polen montiert und in Betrieb genommen.
