Profilsensoren ermöglichen Packaging von 2Mio. Paketen pro Tag
Eine Paketkontrolle im Dreisekundentakt und ein Volumen von mehr als 2Mio. Paketen pro Tag: So lauteten die Anforderungen des Intralogistik-Anbieters Dematic, der für ein neues Lager auf der Suche nach einem Inspektionssystem für die Prüfung eingehender Kartons war. Den Pitch gewann der Systemintegrator Neogramm mit einer angepassten 3D-Sensorlösung von AT.
(Bild: AT – Automation Technology GmbH)
Dabei ging es darum, eine Contur-Verifier-Applikation zu entwickeln, welche die eingehenden Pakete auf deren Zustand und Beschaffenheit kontrolliert und anhand dessen deren Einlagerungsfähigkeit einordnet – und das in einer Taktung von nur drei Sekunden. Im Falle der Unversehrtheit sollten die Kartons im Dematic Multishuttle eingelagert, im Falle einer Beschädigung in den Bereich der manuellen Umverpackung geleitet werden. Die Herausforderung dabei: die hohe Varianz der Pakete, die aufgrund ihrer unterschiedlichen Herkunft aus Übersee bis zu einer Maximalgröße von 60x60x80cm weder in puncto Maße genormt noch verpackungstechnisch standardisiert sind.
Variable 3D-Lösung
Die AT – Automation Technology stellte für die Prototypenentwicklung zunächst vier Produkte der Sensorfamilie C5-2040CS zur Verfügung, die durch ihre Geschwindigkeit von bis zu 25kHz und ihre Genauigkeit von 2.048 Messpunkten pro Profil die optimale Sensorkombination für das neue Inspektionssystem darstellen sollten. Durch die hohe Leistungsstärke konnte garantiert werden, dass diese bei einer Messbreite von bis zu 1m selbst minimale Defekte prozesssicher erkennen. Ein Argument, das am Ende schließlich nicht nur Neogramm, sondern auch den Anlagenhersteller Dematic überzeugte: „Um Dematic die extreme Präzision des 3D-Sensors zu demonstrieren, klebten wir im Rahmen der Prototyp-Vorstellung ein Stück Klebeband auf einen Spiegel und ließen davon einen erfolgreichen 3D-Scan machen. Danach war die Entscheidung endgültig zugunsten von AT gefallen“, berichtete Stephan Könn, Geschäftsführer Neogramm und erzählt weiter: „Wir konnten für die Entwicklung dieses besonderen Hochleistungs-Inspektionssystems auf keinen Standard-3D-Sensor zurückgreifen. Dafür waren die Herausforderungen zu speziell und auch die Anforderungen an die Technologie des Systems zu hoch. Der 3D-Sensor von AT erwies sich zusätzlich auch bezüglich der variablen Auswertungsmöglichkeiten durch seine AOI-Funktion sowie seine geringe Wartungsintensität als optimal, sodass die Kooperation für uns eine echte Win-Win-Situation darstellt.“
